Herausforderung
Bereits wenige Jahre nach unserer Gründung haben wir bei KSK ein Verfahren entwickelt, das damals neue Maßstäbe in der Hochglanzlackierung setzte: einen patentierten Gießlackprozess für hochglänzende B- und C-Säulen-Blenden in Klavierlackoptik. Diese Bauteile gehörten zu den sichtbarsten Komponenten im Fahrzeugexterieur. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an Oberflächenruhe, Gleichmäßigkeit und Reproduzierbarkeit. Ursprünglich wurden sie bei KSK im manuellen 1- bis 3-Schicht-Aufbau lackiert – mit allen Begleiterscheinungen einer stark vom Lackierer abhängigen Prozessführung.
- Schwankende Oberflächenqualität durch manuellen Einfluss
- Regelmäßiges Auftreten von Orangenhaut und Mikroinhomogenitäten
- Hoher Aufwand für Schleif- und Polierarbeiten in der Nachbearbeitung
- Eingeschränkte Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit in der Serie
- Steigende Herstellkosten bei wachsenden OEM-Anforderungen
Lösung
In den 1990er Jahren entwickelte KSK ein patentiertes Gießlack-Verfahren, bei dem die Bauteile robotergestützt durch einen exakt definierten Lackvorhang geführt wurden. Anders als in der klassischen Spritzlackierung wurde der Lack nicht zerstäubt, sondern gleichmäßig gegossen. Entscheidend war die Kombination aus dem Gießverfahren, einem eigens entwickelten und patentierten Lacksystem sowie exakt aufeinander abgestimmten Anlagen- und Prozessparametern. Der menschliche Einfluss auf die Oberflächenqualität wurde dadurch vollständig entkoppelt.
- Robotergeführter Lackvorhang statt Spritzapplikation
- Patentiertes, eigens entwickeltes Lacksystem
- Exakt abgestimmte Anlagen- und Prozessparameter
- Vollständige Entkopplung vom manuellen Lackierereinfluss
Ergebnisse
- Außergewöhnlich ruhige Hochglanzoptik – vergleichbar mit lackiertem Glas
- Deutliche Reduktion des Personalaufwands in der Nachbearbeitung
- Signifikant verbesserte Wirtschaftlichkeit gegenüber der Handlackierung
- Stabiler Serienprozess mit hohen i.O.-Quoten
- Robust beherrschbar im täglichen Produktionsalltag
