Herausforderung
Bei vielen Sichtbauteilen war die Rückseitenlackierung bislang nur über einen zweiten Lackierdurchgang realisierbar. Das bedeutete manuelle Wendeschritte, lange Durchlaufzeiten, hohen Rüstaufwand und steigende Kosten. Gleichzeitig erhöhten OEMs die Anforderungen an Strukturwerte, Optik und Wiederholgenauigkeit – Anforderungen, die mit Standardgestellen nicht mehr zu erfüllen waren.
- Zweiter Lackierdurchgang für die Rückseite zwingend erforderlich
- Manuelle Wendeschritte zwischen den Durchgängen
- Lange Durchlaufzeiten und hoher Rüstaufwand
- Steigende Anforderungen an Strukturwerte und Wiederholgenauigkeit
- Wirtschaftlichkeitsgrenzen bei Standardgestellen erreicht
Lösung
KSK entwickelte speziell angepasste Dreh-, Kipp-, Schwenk- und Kombigestelle, die robotergesteuert bewegt werden können. Vorder- und Rückseite werden so in einem einzigen Durchgang lackiert. Die Gestelle ermöglichen eine enge Bauteilanordnung, optimale Roboterzugänglichkeit und eine horizontale Positionierung im Trockner. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor ist dabei die frühzeitige Einbindung des Lackierers in die Bauteilentwicklung: Bereits in der Konstruktionsphase können Haken, Ösen oder andere prozessrelevante Details vorgesehen und nach dem Lackieren wieder entfernt werden. Gestelltechnik wird so zum integralen Bestandteil der Bauteil- und Prozessentwicklung – Design for Coating.
- Speziell entwickelte Dreh-, Kipp-, Schwenk- und Kombigestelle
- Robotergesteuerte Bewegung für gleichzeitige Vorder-/Rückseitenlackierung
- Enge Bauteilanordnung und optimale Roboterzugänglichkeit
- Horizontale Positionierung im Trockner
- Design for Coating: frühe Einbindung in die Bauteilentwicklung
Ergebnisse
- Wegfall eines kompletten Lackierdurchgangs
- Deutlich reduzierte Takt- und Durchlaufzeiten
- Gleichmäßige Schichtdicken auf Vorder- und Rückseite
- Stabiler, serienrobuster und hoch reproduzierbarer Prozess
- Signifikant gesenkte Kosten pro Bauteil